Wendeschneidplatten sind essenzielle Werkzeugelemente in der modernen Zerspanungstechnik. Sie dienen dazu, Metallteile durch präzises Schneiden in definierten Formen zu bearbeiten. Beim Drehen, einem der meistgenutzten Fertigungsverfahren, kommen spezifische Wendeschneidplatten zum Einsatz, die auf die jeweiligen Anforderungen der Werkstückgeometrie, Materialbeschaffenheit und Bearbeitungsstrategie abgestimmt sind. Für Unternehmen und Fachkräfte, die sich mit hochpräziser Zerspanung beschäftigen, ist eine fundierte Übersicht über die verschiedenen Arten und Einsatzmöglichkeiten von Wendeschneidplatten unerlässlich. Mehr dazu finden Sie auch in unserer wendeschneidplatten drehen übersicht.

Was sind Wendeschneidplatten und wozu werden sie beim Drehen verwendet?

Wendeschneidplatten sind spezielle Schneidstoffeinsätze, die auf einem Werkzeugträger befestigt werden. Sie bestehen meist aus Hartmetall, Cermet, Keramik oder anderen Hochleistungssorten, die eine hohe Verschleißfestigkeit aufweisen. Das Besondere an ihnen ist, dass sie mehrfach eingesetzt werden können – durch Drehen um 180°, 90° oder sogar 360°, was eine langlebige Nutzung ermöglicht. Im Drehprozess übernehmen die Wendeschneidplatten die Aufgabe, das Werkstück effizient vom Material zu trennen, die Schnittqualität zu optimieren und die Werkzeugstandzeit zu maximieren.

Wichtige Eigenschaften und Materialien von Wendeschneidplatten

Die Auswahl der richtigen Wendeschneidplatte hängt maßgeblich von mehreren Material- und Designeigenschaften ab:

• Materialqualität: Hartmetalle sind die am häufigsten verwendeten Schneidstoffe, da sie sowohl hohe Schnittfestigkeit als auch Temperaturbeständigkeit aufweisen. Cermet bietet eine verbesserte Zähigkeit, während Keramik für extrem hohe Schnittgeschwindigkeiten geeignet ist.
• Beschichtung: Beschichtete Wendeschneidplatten, beispielsweise mit Titannitrid (TiN) oder Titannitrit (TiCN), bieten verbesserten Verschleißwiderstand und reduzieren die Bindung von Spanmaterialien an der Schneidkante.
• Geometrie: Die Schneidkanten sind so gestaltet, dass sie Vibrationen minimieren, den Spanbruch verbessern und die Oberflächenqualität erhöhen.

Eine gründliche Material- und Geometriewahl trägt maßgeblich zur Effizienz und Wirtschaftlichkeit beim Drehprozess bei.

Auswahl der richtigen Wendeschneidplatten für das Drehverfahren

Kriterien für die passende Wahl: Geometrie, Spitzenwinkel und Eckenradius

Die Auswahl der idealen Wendeschneidplatte basiert auf einer Vielzahl technischer Kriterien:

• Geometrie: Die Schneidgeometrie beeinflusst die Schnittkräfte, Spanbildung und Oberflächenqualität erheblich. Für feine Oberflächen empfiehlt sich eine spezielle Geometrie mit geringem Spanwinkel, während bei schweren Schnitten robustere Geometrien mit größerem Spanwinkel bevorzugt werden.
• Spitzenwinkel: Der Spitzenwinkel (oft 55° oder 80°) bestimmt die Belastbarkeit der Schneidkante sowie den Spanfluss. Ein größerer Winkel erhöht die Stabilität bei härteren Materialien.
• Eckenradius: Der Eckenradius trägt zur Reduzierung von Rattergeräuschen und Vibrationen bei, ist aber auch von der Schnittstrategie abhängig.

Berücksichtigung von Werkstoff und Beschichtung

Für unterschiedliche Werkstoffe optimieren Hersteller die Beschichtung und Materialzusammensetzung:

• Gusseisen: Vorteilhaft sind Platten mit hoher Zähigkeit und speziellen Beschichtungen zur Erhöhung der Verschleißfestigkeit.
• Hochlegierte Stähle: Erfordern Beschichtungen mit hoher Temperaturempfindlichkeit, um den Verschleiß bei hohen Schnittgeschwindigkeiten zu minimieren.
• Aluminium und Leichtmetalle: Nutzen unbeschichtete oder leicht beschichtete Platten, die präzise Spanbildung gewährleisten.

Typische Anwendungsfälle und Einsatzbereiche im Drehprozess

Die Palette reicht von Feinbearbeitungen bis hin zu Schwerstzerspanungen:

• Feinbearbeitung: Feine Oberflächen, kleine Schnittkräfte, z.B. bei Formenbearbeitungen.
• Hochleistungsdrehungen: Bei abrasiven oder gehärteten Werkstoffen, wo hohe Schnittgeschwindigkeiten erforderlich sind.
• Schruppbearbeitung: Schnelles Ablösen großer Materialmengen, wobei robuste, widerstandsfähige Dreheinserts verwendet werden.

Effektive Nutzung und Pflege der Wendeschneidplatten

Montage und Justierung auf dem Werkzeughalter

Die korrekte Befestigung ist essenziell für die Präzision und Standzeit:

1. Wenden Sie die Wendeschneidplatte in der vorgesehenen Richtung an, immer gemäß den Herstellerangaben.
2. Sicherstellen, dass die Schrauben fest sitzen, um unerwünschte Vibrationen zu vermeiden.
3. Verwenden Sie geeignete Spannmittel und Halter für die jeweiligen Plattenformate und Geometrien.

Schärfen, Wechsel und Lagerung

Um maximale Schneidleistung zu gewährleisten:

• Wechsel: Bei sichtbaren Verschleiß oder verminderten Schnittqualitäten zeitnah die Platte wechseln.
• Schärfen: Manche Werkzeuge erlauben das nachschärfen, allerdings ist meist ein Austausch wirtschaftlicher.
• Lagerung: Platten in einem sauberen, trockenen Ort aufbewahren, um Beschädigungen zu vermeiden.

Tipps zur Verlängerung der Standzeit und Optimierung der Schnittqualität

Drechselplatten am besten regelmäßig inspizieren, bei Anzeichen von Beschädigungen frühzeitig wechseln. Die Optimierung der Schnittparameter (Schnittgeschwindigkeit, Vorschub) trägt erheblich zur Standzeit bei. Zudem sollten Schnittköpfe und Halter stets sauber gehalten werden, um reibungsfreien Kontakt zu gewährleisten.

Technische Spezifikationen und Normen für Wendeschneidplatten

ISO-Codes und Bezeichnungssysteme für Wendeschneidplatten

Die Standardisierung erfolgt nach ISO 1832, bei der Wendeschneidplatten anhand von Buchstaben und Zahlen systematisch kodiert werden. Das Bezeichnungssystem beinhaltet:

• Materialeinsatz: z.B. K für Hartmetall, N für Keramik.
• Form: z.B. R für Rechteck, T für Trapez.
• Gebindegröße, Geometrie und Beschichtung: durch numerische Angaben oder Zusätze beschrieben.

Diese standardisierten Codes ermöglichen eine klare Kommunikation und eine schnelle Auswahl geeigneter Produkte.

Best Practices für eine standardisierte Auswahl

Nutzen Sie Vergleichstabellen und Normen, um die passende Platte schnell zu identifizieren. Ein strukturierter Auswahlprozess verhindert Fehlentscheidungen und optimiert das Bearbeitungsergebnis nachhaltig.

Vergleich von Materialien und Beschichtungen anhand von Leistungsdaten

Hersteller veröffentlichen oft Leistungskennwerte, etwa Verschleißrate, Schnittgeschwindigkeit oder Temperaturbeständigkeit. Das Vergleichen dieser Daten erleichtert die Entscheidungsfindung für spezifische Einsatzbedingungen.

Wendeschneidplatten im Vergleich: Tipps zur Effizienzsteigerung

Vergleichstabellen und Entscheidungshilfen

Für eine schnelle Orientierung sind umfangreiche Vergleichstabellen hilfreich. Diese listen Materialien, Geometrien, Beschichtungen, Einsatzbereiche und Preise auf, sodass Anwender eine fundierte Entscheidung treffen können. Viele Hersteller bieten Online-Konfiguratoren, die individuelle Anforderungen berücksichtigen und passende Produkte empfehlen.

Innovationen und Trends in der Wendeschneidplatten-Technologie

Der Markt entwickelt sich kontinuierlich weiter. Aktuelle Trends umfassen die Entwicklung von besonders langlebigen Beschichtungen, innovative Geometrien, die die Spanqualität verbessern, sowie die Integration von sensorbasierten Überwachungssystemen zur Wartung vorherzusagen. Hybride Werkstoffe wie Super-Hartmetalle erweitern die Einsatzmöglichkeiten und steigern die Effizienz.

Praxisbeispiele und Erfolgsgeschichten aus der industriellen Anwendung

In der Praxis profitieren Fertigungsunternehmen von der gezielten Auswahl der richtigen Wendeschneidplatten. Beispielsweise konnte ein Automobilzulieferer durch Einsatz spezieller Hochleistungsplatten die Standzeit bei Hochgeschwindigkeitsdrehungen verdoppeln. Solche Erfolgsgeschichten zeigen, dass eine systematische Beratung und Auswahl die Produktionskosten deutlich senken kann.